Warum der Maschinenbau hinterherhinkt

16. August 2013

2. Teil: Was Manager tun können

So entfällt laut VDMA-Studie schon heute fast ein Drittel der Herstellungskosten für ein Maschinenbauprodukt auf IT und Automatisierungstechnik - ein Kostenblock, der immense Wertschöpfungspotenziale birgt. Denn eine frühe interdisziplinäre Zusammenarbeit verringert auch die Fehlerquote und die Anzahl der Produkttests. Unternehmen können, nach unseren Erfahrungen aus der Beratungspraxis, bis zu zehn Prozent der Produktkosten einsparen.

Hinzu kommt, dass Maschinen- und Anlagenbauer bei der Entwicklung einer Idee von der ersten Skizze zum serienreifen Produkt mit einem mechatronischen Ansatz mindestens 20 Prozent schneller sind als Wettbewerber ohne einen solchen Ansatz. Selbst bei kleineren Auftragsvolumina kommen so schnell Einsparungen in Millionenhöhe zusammen.

Was müssen Unternehmen tun, um dieses Potenzial zu nutzen?

Erstens ist eine strategische Neuausrichtung des gesamten Produktionsprozesses inklusive des Supply Chain Managements notwendig. Zweitens müssen Prozessmoderatoren im Personalmanagement dafür sorgen, dass die unterschiedlichen Disziplinen eine gemeinsame, ergebnisorientierte Lern- und Arbeitskultur entwickeln. Dabei sollten Projektleiter folgende Aspekte berücksichtigen:

Mechanik, Hard- und Software frühzeitig integrieren

Unternehmen müssen von der Entwicklung an bereits in mechatronischen Systemen denken und handeln. Im ersten Schritt der Produktentwicklung sollte der Entwurf der Gesamtarchitektur eines Produktes stehen. Darin muss festgelegt werden, wie die erforderlichen Funktionen zu realisieren sind. Einigen Automobilherstellern gelingt das vorbildlich, wie ein Beispiel zeigt: Bei technisch identischen Motoren verändern sie durch Software technische Parameter wie den Ladedruck, der den Luftdruck in der Ansaugleitung eines Verbrennungsmotors bezeichnet. Auf diese Weise lassen sich auf nur einer Produktionsplattform Motoren mit unterschiedlichen Leistungsstärken herstellen.

Wertschöpfungsstruktur aus unterschiedlichen Blickwinkeln analysieren

Alle an Entwicklung und Produktion beteiligten Abteilungen und Mitarbeiter müssen gemeinsam die Wertschöpfungsstruktur analysieren und frühzeitig Verbesserungsvorschläge erarbeiten. Das gilt vor allem für stark differenzierte Produktportfolios mit hohen Komplexitätskosten. Im Tagesgeschäft sollten Führungskräfte dabei ganz besonders auf die Zeitstrukturen und den Wissenstransfer achten. Denn darin liegen die größten Chancen, effektiver zusammenzuarbeiten.

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Beim Thema Zeitstrukturen ist es notwendig, den gesamten Produktentstehungsprozess in einzelne Segmente zu zerlegen: Wer arbeitet wann mit wem an welchem Bauteil? Wer kommuniziert dabei an wen auf welchen Wegen? Unternehmen mit einer "Best Practice"-Mechatronik werfen in diesem Schritt eingefahrene Abläufe und Denkprozesse über Bord - dies aber nicht nur einmal, sondern ganz bewusst in regelmäßigen Abständen. Hier kann man viel von der Logistikbranche lernen: kaum ein Bereich muss so oft und so schnell Hard-, Software- oder Sensorik-Innovationen adaptieren, sei es für Güterwagons, LKW oder jede einzelne Transportkiste in einem vollautomatischen Warenhaus.

Anpassungsfähige Strukturen allein genügen jedoch nicht. Projektleiter sollten auch versuchen, gemeinsam mit dem Qualitätsmanagement neu gewonnenes Wissen zu bewahren und über Standorte und kulturelle Grenzen hinweg im Unternehmen zu verbreiten. Ein gutes Hilfsmittel kann dafür zum Beispiel ein so genanntes Lastenheft sein, das nicht nur alle Produkteigenschaften- und Anforderungen beschreibt, sondern auch Schnittstellen für einen mechatronischen Ansatz vorgibt. Bei der Entwicklung eines Fertigungsroboters lohnt es sich beispielsweise, wenn Software- und Sensorik-Experten gemeinsam alle Sicherheitsfunktionen entwickeln, statt dies nacheinander und Schritt für Schritt zu tun.

Entlang der Wertschöpfungskette mit Partnern zusammenarbeiten

Eine interdisziplinäre Zusammenarbeit sollte nicht auf das eigene Unternehmen begrenzt sein. Produktionsverantwortliche in Partnerunternehmen und Zulieferer vor Ort sind gerade in international aufgestellten Unternehmen gute Impulsgeber für die Forschung und Entwicklung, da sie Vorlieben und Veränderungen regionaler Märkte besser kennen. Hierbei gilt es, Lieferanten als "Push"-Innovatoren zu nutzen. "Push"-Innovatoren folgen nicht den Leitideen eines Herstellers, sondern liefern von sich aus Ideen für Verbesserungen.

Viele Sensoren-Hersteller entwickeln beispielsweise eigenständig Innovationsvorschläge für Haushaltsgeräte. Das Waschmaschinen Wäschevolumen erkennen oder Induktionskochplatten selbstständig die Hitzeerzeugung regeln, geht auf mechatronische Weiterentwicklungen rein mechanischer beziehungsweise elektrischer Produktkonzepte zurück. Genau diese "Win-Win-Situationen" sollten auch Maschinen- und Anlagenbauer zukünftig besser nutzen. Auf diese Weise können sie Entwicklungskosten einsparen und sich besser auf dem Markt positionieren.

Zum Autor
Werner Bick ist seit 1999 Generalbevollmächtigter der ROI Management Consulting AG, München. Er ist außerdem Professor an der Hochschule Regensburg und lehrt an der Fakultät für Betriebswirtschaft.

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