Wegbereiter einer Revolution

7. Juni 2016
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2. Teil: Hauptursachen der Verzögerungen

Gleichzeitig verbessern andere Hersteller die Auslastung ihre Fertigungslinien trotz der höherer Variabilität, indem sie sogenannte Echtzeitsimulationen entwickeln und Feedback-Schleifen zwischen Verkaufsraum und Entwicklungsabteilung aufbauen. High-End-Küchen und die Produktion von Schränken illustrieren das Vorgehen sehr gut. Deutsche Küchen mit ihren gerade Linien, ihren Oberflächen aus teurem Holzfurnier, glänzenden Edelstahlfronten und Arbeitsplatten aus Granit haben traditionell lange Lieferzeiten. Für diese Küchen werden standardisierte Module von Hand durch die kundenspezifischen Wünsche ergänzt.

Ein arbeitsintensiver, langsamer Prozess, der die Hausbesitzer frustriert, weil sie 3-4 Monate warten müssen. Aber Küchenhersteller reduzieren nun die Zeit, um individuelle Einbauküchen an den Endverbraucher zu liefern. Jeder einzelne Wunsch eines Hausbesitzers wird vorher digital umgesetzt und die Fertigung von Einzelstücken automatisiert. Vom Wasserhahn bis zur Geschirrspülmaschine ist im Design alles enthalten, und alle Arbeiten vom Schneiden, Formen und der Herstellung werden mit den verschiedenen Zulieferern koordiniert.

Intelligente Wartung und Leistungsfähigkeit der Geräte

Die Hersteller setzen zunehmend 3D-Drucker ein und neue Methoden der Modellierung. Sie werden die Art und Weise wie Fabriken unterhalten werden, vollständig ändern.

Eine der Hauptursachen für Verzögerungen, Nacharbeiten vor Ort und Kostenüberschreitungen beim Anlagenbau, ist fehlerhafte Software. Dank digitaler 3D-Modelle wird die Anlagenwartung ganzer Fabriken und Fertigungslinien schneller, zuverlässiger und billiger - einschließlich der Module, die an sie angeschlossen werden. Diese Modelle simulieren Prozesse in Echtzeit und werden bereits vor dem Bau der Anlagen entwickelt. Neue Software kann jetzt bereits in Auftrag gegeben und fertig gestellt werden, ohne dass die Programmierer jemals einen Fuß in der Fabrik gesetzt haben.

Echtzeit-Überwachung und verbesserte Analytik hilft zunehmend dabei Ersatzteile nicht zu früh oder zu spät zu ersetzen. Stattdessen können sie ihre Lagerbestände mehr auf die tatsächlichen Bedürfnisse anpassen. Durch die Verwendung von 3D-Druckteilen nach Bedarf mit sehr kurzen Vorlaufzeiten, ist ein großer Vorrat an Ersatzteilen schlichtweg nicht mehr notwendig.

Überall auf der Welt fasst derzeit eine neue Generation von Fertigungsinnovationen Fuß. Doch die größten Fortschritte auf dem Weg zur nächsten Phase einer globalen industriellen Revolution entstehen aus der algorithmusbasierten Entscheidungsfindung. Dadurch werden die Hersteller viele Elemente der Fertigung von der Preisfindung über die Produktplanung bis zum Lieferketten-Management sowie der Forschung und Entwicklung effizienter steuern können.

Ausgestattet mit kontinuierlichen Informationen über die Kundennachfrage, Produktionskapazität, Betriebsleistung und Produktqualität, liefern die Hersteller einen Ausblick wie sich die Arbeit der Produktmanager in Zukunft verändern könnte. Schon jetzt finden diese Hersteller erfolgreich neue Wege, um den Kunden mehr Auswahl zu bieten sowie dabei gleichzeitig das Qualitätsniveau ihrer Produkte zu erhöhen. Und das zu niedrigeren Kosten und höherem Tempo. Dabei ist kein Ende in Sicht, täglich entstehen neue digitale Ansätze. Sofern sie das nicht ohnehin schon tun, werden die Hersteller weltweit wahrscheinlich bald die modernen Technologien übernehmen.


Die Digitalisierung greift tiefer in das Wesen der Produktion ein, als es den meisten bekannt ist. Der Harvard-Professor Michael Porter skizziert diese tiefgreifenden Umwälzungen in der Industrie in folgendem Beitrag.


Wie smarte Produkte Unternehmen verändern

Von Michael E. Porter, James E. Heppelmann

HBM-Beitrag als PDF, 22 Seiten

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Zur Person
  • Thomas Kautzsch ist Partner bei der Unternehmensberatung Oliver Wyman in München und Leiter des globalen Branchenteams "Automotive and Manufacturing Industries".
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